MIG kaynağı, torçta tungsten elektrot yerine metal tel kullanır.Diğerleri TIG kaynağı ile aynıdır.Bu nedenle kaynak teli ark tarafından eritilir ve kaynak bölgesine gönderilir.Elektrikli tahrik silindiri, kaynak ihtiyacına göre kaynak telini makaradan kaynak torçuna gönderir.

Isı kaynağı da DC arkıdır, ancak polarite TIG kaynağında kullanılanın tam tersidir.Kullanılan koruyucu gaz da farklıdır.Argonun stabilitesini arttırmak için argona %1 oksijen eklenmelidir.

Jet transferi, titreşimli jet, küresel transfer ve kısa devre transferi gibi temel işlemlerde de bazı farklılıklar vardır.

Darbe MIG kaynak düzenleme sesi

Darbeli MIG kaynağı, olağan darbeli DC'yi değiştirmek için darbe akımını kullanan bir MIG kaynak yöntemidir.

Darbe akımının kullanılması nedeniyle, darbeli MIG kaynağının arkı darbe tipindedir.Normal sürekli akım (titreşimli DC) kaynağı ile karşılaştırıldığında:

1. Kaynak parametrelerinin daha geniş ayar aralığı;

Ortalama akım, enjeksiyon geçişinin alt kritik akımından I0 küçükse, darbe tepe akımı I0'dan büyük olduğu sürece enjeksiyon geçişi yine de elde edilebilir.

2. Ark enerjisi uygun ve doğru bir şekilde kontrol edilebilir;

Sadece darbe veya temel akımın boyutu ayarlanabilir değil, aynı zamanda süresi de 10-2 s'lik birimlerde ayarlanabilir.

3. İnce plakanın ve tüm pozisyonların mükemmel destek kaynak kabiliyeti.

Erimiş havuz yalnızca darbeli akım zamanında erir ve temel akım zamanında soğutma kristalleşmesi elde edilebilir.Sürekli akım kaynağı ile karşılaştırıldığında, ortalama akım (kaynağa gelen ısı girişi) aynı penetrasyonun öncülüğünde daha küçüktür.

MIG kaynak prensibi düzenleme sesi

MIG (MAG) kaynağı, TIG kaynağından farklı olarak, elektrot olarak eriyebilir kaynak teli ve kaynak teli ile ana metali eritmek için ısı kaynağı olarak sürekli beslenen kaynak teli ile kaynak arasında yanan ark kullanır.Kaynak işlemi sırasında, arkı, erimiş havuzu ve yakınındaki ana metali çevreleyen havanın zararlı etkilerinden korumak için koruyucu gaz argonu kaynak tabancası nozulu aracılığıyla kaynak alanına sürekli olarak taşınır.Kaynak telinin sürekli ergimesi damlacık şeklinde kaynak havuzuna aktarılacak ve ergimiş ana metal ile füzyon ve yoğuşma sonrası kaynak metali oluşturulacaktır.

MIG kaynak özelliği düzenleme sesi

⒈ TIG kaynağı gibi, özellikle alüminyum ve alüminyum alaşımı, bakır ve bakır alaşımı, paslanmaz çelik ve diğer malzemelerin kaynağı için uygun olan hemen hemen tüm metalleri kaynaklayabilir.Kaynak işleminde neredeyse hiç oksidasyon ve yanma kaybı yoktur, sadece az miktarda buharlaşma kaybı vardır ve metalurjik işlem nispeten basittir.

2. Yüksek emek verimliliği

3. MIG kaynağı DC ters bağlantı olabilir.Alüminyum, magnezyum ve diğer metallerin kaynaklanması, oksit filmini etkili bir şekilde çıkarabilen ve bağlantının kaynak kalitesini iyileştirebilen iyi bir katot atomizasyon etkisine sahiptir.

4. Tungsten elektrot kullanılmaz ve maliyeti TIG kaynağından daha düşüktür;TIG kaynağını değiştirmek mümkündür.

5. Alüminyum ve alüminyum alaşımı MIG kaynağı yaparken, kaynaklı bağlantıların kalitesini artırmak için alt jet damlacık transferi kullanılabilir.

⒍ Argon inert bir gaz olduğundan ve hiçbir madde ile reaksiyona girmediğinden kaynak teli ve ana metal yüzeyindeki yağ lekesi ve paslanmaya karşı hassastır, gözenek oluşturması kolaydır.Kaynak teli ve iş parçası kaynaktan önce dikkatlice temizlenmelidir.

3. MIG kaynağında damlacık transferi

Damlacık transferi, kaynak telinin veya elektrotun ucundaki erimiş metalin, kaynak telinin ucundan ayrılan ve etkisi altında kaynak havuzuna aktarılan ark ısısı etkisi altında damlacıklar oluşturması işlemidir. çeşitli kuvvetler.Kaynak işleminin kararlılığı, kaynak oluşumu, sıçrama boyutu vb. ile doğrudan ilgilidir.

3.1 damlacık transferini etkileyen kuvvet

Kaynak telinin ucunda ergimiş metalin oluşturduğu damlacık çeşitli kuvvetlerden etkilenir ve çeşitli kuvvetlerin damlacık geçişine etkileri farklıdır.

⒈ yerçekimi: düz kaynak konumunda, yerçekimi yönü, geçişi desteklemek için damlacık geçiş yönü ile aynıdır;Damlacık transferini engelleyen havai kaynak pozisyonu

2. Yüzey gerilimi: Kaynak sırasında kaynak telinin ucundaki damlacığın ana kuvvetini koruyun.Kaynak teli ne kadar ince olursa damlacık geçişi o kadar kolay olur.

3. Elektromanyetik kuvvet: İletkenin manyetik alanı tarafından üretilen kuvvete elektromanyetik kuvvet denir ve eksenel bileşeni her zaman küçük bölümden büyük bölüme doğru genişler.MIG kaynağında akım kaynak teli damlacık elektrot noktasından geçtiğinde iletkenin kesiti değişir ve elektromanyetik kuvvetin yönü de değişir.Aynı zamanda, noktadaki yüksek akım yoğunluğu, metalin güçlü bir şekilde buharlaşmasını sağlayacak ve damlacığın metal yüzeyinde büyük bir reaksiyon kuvveti oluşturacaktır.Elektromanyetik kuvvetin damlacık transferi üzerindeki etkisi ark şekline bağlıdır.

4. Plazma akış kuvveti: elektromanyetik kuvvetin daralması altında, ark ekseni yönünde ark plazması tarafından üretilen hidrostatik basınç, ark kolonunun kesit alanı ile ters orantılıdır, yani kaynağın sonundan itibaren kademeli olarak azalır. Damlacık geçişini teşvik etmek için uygun bir faktör olan erimiş havuzun yüzeyine tel.

5. Nokta basıncı

3.2 MIG kaynağının damlacık transfer özellikleri

MIG kaynağı ve MAG kaynağı sırasında, damlacık aktarımı esas olarak kısa devre aktarımını ve jet aktarımını benimser.İnce levha yüksek hızlı kaynak ve tüm pozisyon kaynaklarında kısa devre kaynağı, orta ve kalın levhaların yatay alın kaynağı ve köşe kaynağı için jet transfer kullanılır.

MIG kaynağı sırasında, DC ters bağlantı temel olarak benimsenmiştir.Ters bağlantı, ince jet geçişini gerçekleştirebildiğinden ve pozitif iyon, pozitif bağlantıda damlacığı etkileyerek, damlacık geçişini engellemek için büyük bir nokta basıncına neden olur, böylece pozitif bağlantı temelde düzensiz bir damlacık geçişidir.MIG kaynağı, her yarım döngüde kaynak telinin erimesi eşit olmadığı için alternatif akım için uygun değildir.

Alüminyum ve alüminyum alaşımını MIG kaynağı yaparken, alüminyumun oksitlenmesi kolay olduğundan, koruma etkisini sağlamak için kaynak sırasında ark uzunluğu çok uzun olamaz.Bu nedenle, büyük akım ve uzun ark ile jet geçiş modunu benimseyemeyiz.Seçilen akım kritik akımdan büyükse ve jet geçişi ile kısa devre geçişi arasında ark boyu kontrol edilirse alt jet geçişi oluşacaktır.

MIG kaynağı, alüminyum ve alüminyum alaşımlı iş parçalarını kaynaklamak için yaygın olarak kullanılır.[1]

Ortak düzenleme sesi

▲ gmt-skd11 > 0.5 ~ 3.2mm HRC 56 ~ 58 kaynak onarımı soğuk işleme çeliği, metal damgalama kalıbı, kesme kalıbı, kesme aleti, yüksek sertlik, aşınma direnci ve yüksek tokluğa sahip argon elektrotu yapmak için kalıp ve iş parçası sert yüzey oluşturma.Kaynak onarımından önce ısıtın ve ön ısıtın, aksi takdirde çatlaması kolaydır.

▲ gmt-63 derece bıçak kenarı kaynak teli > 0.5 ~ 3.2mm HRC 63 ~ 55, esas olarak kaynak broş kalıbı, sıcak çalışma yüksek sertlik kalıbı, sıcak dövme ana kalıbı, sıcak damgalama kalıbı, vida kalıbı, aşınmaya dayanıklı sert yüzey için kullanılır, yüksek hız çeliği ve bıçak tamiri.

▲ gmt-skd61 > 0.5 ~ 3.2mm HRC 40 ~ 43 kaynak çinko takviyesi, iyi ısı direnci ve çatlama direnci ile alüminyum döküm kalıbı, sıcak gaz kalıbı, alüminyum bakır sıcak dövme kalıbı, iyi ısı direncine sahip alüminyum bakır döküm kalıbı , aşınma direnci ve çatlama direnci.Genel sıcak döküm kalıplarında çoğu zaman termal stres, yüzey oksidasyonu veya döküm hammaddelerinin korozyonundan kaynaklanan kaplumbağa kabuğu çatlakları bulunur.Hizmet ömürlerini iyileştirmek için ısıl işlem uygun sertliğe ayarlanır.Çok düşük veya çok yüksek sertlik geçerli değildir.

▲ gmt-hs221 kalay pirinç kaynak teli.Performans özellikleri: HS221 kaynak teli, az miktarda kalay ve silikon içeren özel pirinç kaynak telidir.Pirinçlerin gaz kaynağı ve karbon ark kaynağında kullanılır.Bakır, çelik, bakır nikel alaşımı vb. lehimleme için de yaygın olarak kullanılır. Bakır ve bakır alaşımlı kaynak telleri için uygun kaynak yöntemleri arasında argon ark kaynağı, oksijen asetilen kaynağı ve karbon ark kaynağı bulunur.

▲ gmt-hs211, iyi mekanik özelliklere sahiptir.Bakır alaşımının argon ark kaynağı ve çeliğin MIG lehimlemesi.

▲ gmt-hs201, hs212, hs213, hs214, hs215, hs222, hs225 bakır kaynak teli.

▲ GMT – 1100, 1050, 1070, 1080 saf alüminyum kaynak teli.Performans özellikleri: MIG ve TIG kaynağı için saf alüminyum kaynak teli.Bu tür kaynak teli, anodik işlemden sonra iyi bir renk uyumuna sahiptir.İyi korozyon direncine ve mükemmel iletkenliğe sahip güç uygulamaları için uygundur.Amaç: Gemi spor malzemeleri gücü

▲ GMT yarı nikel, saf nikel kaynak teli ve elektrot

▲ GMT – 4043, 4047 alüminyum silikon kaynak teli.Performans özellikleri: 6 * * * serisi ana metalin kaynağı için kullanılır.Termal çatlaklara karşı daha az hassastır ve kaynak, dövme ve döküm malzemeleri için kullanılır.Kullanım Alanları: gemiler, lokomotifler, kimyasallar, gıda, spor malzemeleri, kalıplar, mobilyalar, konteynerler, konteynerler vb.

▲ GMT – 5356, 5183, 5554, 5556, 5A06 alüminyum magnezyum kaynak teli.Performans özellikleri: Bu kaynak teli, kimyasal bileşimi ana metale yakın olan 5 * * * serisi alaşımların ve dolgu alaşımlarının kaynağı için özel olarak tasarlanmıştır.Anodik işlemden sonra iyi korozyon direncine ve renk uyumuna sahiptir.Uygulama: bisiklet, alüminyum scooter, lokomotif bölmeleri, kimyasal basınçlı kaplar, askeri üretim, gemi yapımı, havacılık vb. gibi spor ekipmanlarında kullanılır.

▲ gmt-70n > 0.1 ~ 4.0mm kaynak teli özellikleri ve uygulaması: yüksek sertlikte çeliğin yapıştırılması, çinko alüminyum döküm kalıbının çatlaması, kaynak rekonstrüksiyonu, pik demir / dökme demir kaynak onarımı.Her türlü pik/pik demir malzemeye direkt kaynak yapılabildiği gibi, kalıp çatlaklarının kaynağı olarak da kullanılabilir.Dökme demir kaynağı kullanırken akımı düşürmeye çalışın, kısa mesafeli ark kaynağı kullanın, çeliği önceden ısıtın, kaynaktan sonra yavaşça ısıtın ve soğutun.

▲ gmt-60e > 0.5 ~ 4.0mm özellikler ve uygulama: yüksek gerilimli çeliğin özel kaynağı, sert yüzey üretiminin astarlanması, çatlakların kaynağı.Nikel krom alaşımının yüksek bileşimine sahip yüksek mukavemetli kaynak teli, çatlama önleyici alt kaynak, dolgu ve destek için özel olarak kullanılır.Güçlü bir çekme kuvvetine sahiptir ve kaynak sonrası çeliğin çatlamasını onarabilir.Çekme mukavemeti: 760 n / mm & sup2;Uzama oranı: %26

▲ gmt-8407-h13 > 0.5 ~ 3.2mm HRC 43 ~ 46 çinko, alüminyum, kalay ve diğer demir dışı alaşımlar ve sıcak dövme veya damgalama kalıpları olarak kullanılabilen bakır alaşımları için kalıp döküm kalıpları.Yüksek tokluğa, iyi aşınma direncine ve termal korozyon direncine, yüksek sıcaklıkta iyi yumuşama direncine ve yüksek sıcaklıkta yorulma direncine sahiptir.Kaynak yapılabilir ve tamir edilebilir.Zımba, rayba, merdane, kanal açma, makas olarak kullanıldığında… Isıl işlem için dekarburizasyonu önlemek gerekir.Sıcak takım çeliğinin sertliği kaynaktan sonra çok yüksekse, o da kırılacaktır.

▲ GMT patlama önleyici destek teli > 0,5 ~ 2,4 mm HB ~ 300 yüksek sertlikte çelik yapıştırma, sert yüzey desteği ve çatlama kaynağı.Yüksek nikel krom alaşımlı bileşime sahip yüksek mukavemetli kaynak desteği, çatlama önleyici alt kaynak, dolgu ve destek için kullanılır.Güçlü bir çekme kuvvetine sahiptir ve çeliğin çatlamasını, kaynaklanmasını ve yeniden yapılandırılmasını onarabilir.

▲ gmt-718 > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 28 ~ 30 kalıp çeliği, büyük ev aletleri, oyuncaklar, iletişim, elektronik ve spor malzemeleri gibi plastik ürünler için.Plastik enjeksiyon kalıbı, ısıya dayanıklı kalıp ve korozyona dayanıklı kalıp, iyi işlenebilirlik ve çukurlaşma direncine, taşlamadan sonra mükemmel yüzey parlaklığına ve uzun hizmet ömrüne sahiptir.Ön ısıtma sıcaklığı 250 ~ 300 ℃ ve son ısıtma sıcaklığı 400 ~ 500 ℃'dir.Çok katmanlı kaynak onarımı yapıldığında, zayıf füzyon gibi kusurlar üretme olasılığı daha düşük olan geriye doğru kaynak onarım yöntemi benimsenir.

▲ gmt-738 > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 32 ~ 35 yüzey parlak, büyük kalıp, karmaşık ürün şekli ve yüksek hassasiyete sahip plastik kalıp çeliği ile yarı saydam plastik ürün kalıp çeliği.Plastik enjeksiyon kalıbı, ısıya dayanıklı kalıp, korozyona dayanıklı kalıp, iyi korozyon direnci, mükemmel işleme performansı, serbest kesme, parlatma ve elektrik korozyonu, iyi tokluk ve aşınma direnci.Ön ısıtma sıcaklığı 250 ~ 300 ℃ ve son ısıtma sıcaklığı 400 ~ 500 ℃'dir.Çok katmanlı kaynak onarımı yapıldığında, zayıf füzyon gibi kusurlar üretme olasılığı daha düşük olan geriye doğru kaynak onarım yöntemi benimsenir.

▲ gmt-p20ni > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 30 ~ 34 plastik enjeksiyon kalıp ve ısıya dayanıklı kalıp (bakır kalıp).Kaynak çatlamasına karşı düşük duyarlılığa sahip alaşım, yaklaşık %1 nikel içeriği ile tasarlanmıştır.PA, POM, PS, PE, PP ve ABS plastikler için uygundur.İyi cilalama özelliğine sahiptir, kaynak sonrası gözenek ve çatlak oluşmaz ve taşlama sonrası iyi bir bitiş sağlar.Vakumla gazdan arındırma ve dövme işleminden sonra, 33 derece HRC'ye önceden sertleştirilmiştir, bölümün sertlik dağılımı eşittir ve kalıp ömrü 300000'in üzerindedir. Ön ısıtma sıcaklığı 250 ~ 300 ℃ ve son ısıtma sıcaklığı 400 ~ 500 ℃'dir. .Çok katmanlı kaynak onarımı yapıldığında, zayıf füzyon gibi kusurlar üretme olasılığı daha düşük olan geriye doğru kaynak onarım yöntemi benimsenir.

▲ gmt-nak80 > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 38 ~ 42 plastik enjeksiyon kalıp ve ayna çeliği.Yüksek sertlik, mükemmel ayna etkisi, iyi EDM ve mükemmel kaynak performansı.Taşlamadan sonra ayna gibi pürüzsüzdür.Dünyanın en gelişmiş ve en iyi plastik kalıp çeliğidir.Kolay kesme elemanları eklenerek kesilmesi kolaydır.Yüksek mukavemet, tokluk, aşınma direnci ve deformasyon olmaması özelliklerine sahiptir.Çeşitli şeffaf plastik ürünlerin kalıp çeliği için uygundur.Ön ısıtma sıcaklığı 300 ~ 400 ℃ ve son ısıtma sıcaklığı 450 ~ 550 ℃'dir.Çok katmanlı kaynak onarımı yapıldığında, zayıf füzyon gibi kusurlar üretme olasılığı daha düşük olan geriye doğru kaynak onarım yöntemi benimsenir.

▲ gmt-s136 > 0,5 ~ 1,6 mm HB ~ 400 plastik enjeksiyon kalıbı, iyi korozyon direnci ve geçirgenliği ile.Yüksek saflık, yüksek aynasallık, iyi cilalama, mükemmel pas ve asit direnci, daha az ısıl işlem varyantı, PVC, PP, EP, PC, PMMA plastikler için uygun, korozyona dayanıklı ve işlenmesi kolay modüller ve fikstürler, süper ayna korozyona dayanıklı hassasiyet kauçuk kalıplar, kamera parçaları, lensler, saat kılıfları vb. gibi kalıplar.

▲ GMT Huangpai çelik > 0,5 ~ 2,4 mm HB ~ 200 demir kalıp, ayakkabı kalıbı, yumuşak çelik kaynağı, kolay gravür ve dağlama, S45C ve S55C çelik onarımı.Doku ince, yumuşak, işlenmesi kolay ve gözenek olmayacak.Ön ısıtma sıcaklığı 200 ~ 250 ℃ ve son ısıtma sıcaklığı 350 ~ 450 ℃'dir.

▲ GMT BeCu (berilyum bakır) > 0,5 ~ 2.4mm HB ~ 300 yüksek ısı iletkenliğine sahip bakır alaşımlı kalıp malzemesi.Ana katkı elemanı, plastik enjeksiyon kalıplarının şişirme kalıplarının iç ekler, kalıp maçaları, kalıp döküm zımbaları, sıcak yolluk soğutma sistemi, ısı transfer memeleri, entegre boşluklar ve aşınma plakaları için uygun berilyumdur.Tungsten bakır malzemeler direnç kaynağı, elektrik kıvılcımı, elektronik paketleme ve hassas mekanik ekipmanlarda kullanılmaktadır.

▲ gmt-cu (argon kaynak bakır) > 0,5 ~ 2.4mm HB ~ 200 bu kaynak desteği çok çeşitli uygulamalara sahiptir ve elektrolitik levha, bakır alaşımı, çelik, bronz, pik demir ve genel bakır parçaların kaynak onarımı için kullanılabilir .İyi mekanik özelliklere sahiptir ve bakır alaşımının kaynağı ve onarımı ile çelik, pik demir ve demirin kaynağı için kullanılabilir.

▲ GMT yağ çeliği kaynak teli > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 52 ~ 57 boşluk kalıbı, gösterge, çizim kalıbı, delici zımba, donanım soğuk damgalama, el dekorasyonu kabartma kalıbı, genel özel alet çeliği, aşınmaya dayanıklı, yağda yaygın olarak kullanılabilir soğutma.

▲ GMT Cr çelik kaynak teli > 0,5 ~ 3,2 mm HRC 55 ~ 57 kesme kalıbı, soğuk şekillendirme kalıbı, soğuk çekme kalıbı, zımba, yüksek sertlik, yüksek bremsstrahlung ve iyi tel kesme performansı.Kaynak onarımından önce ısıtın ve ön ısıtın ve kaynak onarımından sonra ısıtma sonrası işlemi gerçekleştirin.

▲ gmt-ma-1g > 1.6 ~ 2.4mm, süper ayna kaynak teli, özellikle askeri ürünlerde veya yüksek gereksinimleri olan ürünlerde kullanılır.Sertlik HRC 48 ~ 50 maraging çelik sistemi, alüminyum döküm kalıbının yüzey kaplaması, düşük basınçlı döküm kalıbı, dövme kalıbı, körleme kalıbı ve enjeksiyon kalıbı.Özel sertleştirilmiş yüksek tokluk alaşımı, hizmet ömrünü 2 ~ 3 kat uzatabilen alüminyum yerçekimi döküm kalıbı ve kapısı için çok uygundur.Çok hassas kalıp ve süper ayna (termal yorulma çatlakları kullanımı kolay olmayan kapı tamir kaynağı) yapabilir.

▲ GMT yüksek hız çeliği kaynak teli (skh9) > 1.2 ~ 1.6mm HRC 61 ~ 63 yüksek hız çeliği, normal yüksek hız çeliğinin 1.5 ~ 3 katı dayanıklılığa sahiptir.Kesici aletler, kaynak tamir broşları, sıcak işleme yüksek sertlik aletleri, kalıplar, sıcak dövme ana kalıpları, sıcak damgalama kalıpları, vida kalıpları, aşınmaya dayanıklı sert yüzeyler, yüksek hız çelikleri, zımbalar, kesici aletler Elektronik parçalar, diş açma kalıbı, kalıp plakası, delme silindiri, rulo kalıbı, kompresör bıçağı ve çeşitli kalıp mekanik parçaları, vb. Avrupa endüstriyel standartlarından sonra, sıkı kalite kontrol, yüksek karbon içeriği, mükemmel bileşim, düzgün iç yapı, kararlı sertlik, aşınma direnci, tokluk , yüksek sıcaklık dayanımı vb. Özellikleri aynı sınıftaki genel malzemelerden daha iyidir.

▲ GMT – nitrürlenmiş parça onarım kaynak teli > 0,8 ~ 2,4 mm HB ~ 300, nitrürleme sonrası kalıp ve parça yüzeyi onarımı için uygundur.

▲ 1,2 mm, 1,4 mm, 1,6 mm ve 2,0 mm çaplı alüminyum kaynak telleri, esas olarak 1 serisi saf alüminyum, 3 serisi alüminyum silikon ve 5 Serisi I kaynak telleri.

İş tehlikesi düzenleme sesi

Meslek Hastalıkları

Argon ark kaynağının zarar derecesi, genel elektrik kaynağından nispeten daha fazladır.Çeşitli meslek hastalıklarına yol açabilen ultraviyole, kızılötesi radyasyon, ozon, karbondioksit ve karbon monoksit ve metal tozu gibi zararlı gazlar üretebilir: 1) kaynakçı pnömokonyozu: yüksek konsantrasyonda kaynak tozunun uzun süreli solunması neden olabilir kronik pulmoner fibrozis ve ortalama hizmet süresi 20 yıl olan kaynakçı pnömokonyozuna yol açar.2) Manganez zehirlenmesi: nevrasteni sendromu, otonom sinir disfonksiyonu, vb;3) Elektro optik oftalmi: yabancı cisim hissi, yanma, şiddetli ağrı, fotofobi, gözyaşı, göz kapağı spazmı vb.

Koruyucu önlemler

(1) Gözleri ark ışığından korumak için kaynak sırasında özel koruyucu lensli bir maske kullanılmalıdır.(2) Arkın cildi yakmasını önlemek için kaynakçı iş elbisesi, eldiven, galoş vb. giymelidir. (3) Kaynak ve diğer üretim personelini ark radyasyonundan korumak için koruyucu perde kullanılabilir.(4) her yıl iş sağlığı muayenesi yapmak.